Notícias

A colheita do arroz é provavelmente a etapa mais fundamental para garantir a rentabilidade de uma lavoura. Quando ela é bem feita, o resultado é uma maior integridade e qualidade dos grãos, que trazem mais valor para esse cultivo. Por isso, o que boa parte dos produtores quer saber é: como aumentar a eficiência e melhorar a colheita do arroz? 

Para haver uma colheita bem sucedida, muitos fatores devem ter sido bem alinhados durante todo o cultivo. Desde os cuidados com o preparo do solo e o controle das plantas daninhas até o teor de umidade dos grãos na hora da colheita. Por isso, para estar bem preparado neste momento é essencial que exista planejamento. Isso porque a gestão das atividades rurais, assim como dos gastos envolvidos, não pode falhar. 

A utilização de máquinas desde a produção de arroz para aperfeiçoar e agilizar o processo tem sido a escolha mais certeira para um bom andamento da colheita. Existem diferentes métodos e vastas opções de maquinário, por isso, é preciso conhecer melhor as alternativas a seu dispor.

Métodos de colheita do arroz

Para se fazer a colheita dos grãos de arroz é possível utilizar de técnicas manuais, semi mecanizadas e mecanizadas. Entenda a diferença entre cada uma e o que isso pode representar na produtividade da sua lavoura.

1- Manual

Neste método, as etapas de corte, recolhimento e trilha são feitas por pessoas e o rendimento é considerado baixo, porque depende do número de envolvidos. Para o corte, são usados cutelos e os feixes são amontoados transversalmente, facilitando o recolhimento. Em média, pequenas lavouras levam até 10 dias para colher um hectare, com um funcionário.

2- Semimecanizada

A colheita do arroz semimecanizada é, como o nome sugere, um misto de processos manuais e processos executados por máquinas. Basicamente, as etapas de corte e recolhimento são feitas manualmente, enquanto a operação de trilha é mecanizada. São utilizadas trilhadoras estacionárias, que garantem um rendimento maior de lavoura. Essas trilhadoras estacionárias podem chegar a trilhar 2400 kg/h de arroz em casca.

3- Mecanizada

Neste cenário, todas as etapas são mecanizadas. O corte, o recolhimento e a trilha são feitos com máquinas como ceifadoras, trilhadoras e colhedoras. Em média, uma única colhedora é capaz de colher duas mil sacas (50Kg cada) em um dia. 

Época de colheita

A melhor época para a colheita do arroz corresponde à fase de maturação do grão, em que se obtém maior rendimento de grãos inteiros no beneficiamento e menor perda no campo. Colheitas antecipadas ou tardias afetam o rendimento industrial das cultivares do produto, mas algumas podem ser mais exigentes quanto à época adequada de colheita.

Se o arroz for colhido com alto teor de umidade, a produção pode ser prejudicada por muitos grãos imaturos e mal formados, quebrando com facilidade durante as etapas de beneficiamento, descasque e polimento. Se a colheita for feita mais tarde do que devia, haverá baixo teor de umidade no arroz, ocorrendo perdas por desprendimento natural dos grãos e afetando a qualidade industrial do produto. Essa reação diminui o rendimento de grãos inteiros no beneficiamento. Sendo assim, a principal causa de quebra de grãos está relacionada com a sua reidratação, mais especificamente quando a umidade está abaixo de um ponto crítico que se situa em torno de 15%.

De maneira geral, para obter maior rendimento de grãos inteiros, recomenda-se colher o arroz com teor de umidade entre 18% e 23%. Na falta de aparelhos para determinar o teor de umidade dos grãos, o produtor pode se basear na mudança de cor das cascas e considerar aceitável quando dois terços dos grãos da panícula estiverem maduros. Apertar os grãos pode também ser um indicativo útil: se amassar, ainda está imaturo, se quebrar, está no ponto de colheita.

Garantindo melhores resultados

Agora que você já sabe mais sobre os métodos, precisa entender quais fatores influenciam na colheita do arroz e como superar esses obstáculos para conseguir melhores resultados. Levantamentos feitos pela Embrapa (Empresa Brasileira de Pesquisa Agropecuária), mostram que as perdas de grãos na colheita podem ser influenciadas pelo método, pelo momento em que é feita e pela capacidade de operação das colhedoras de cada lavoura.

Uma estimativa do Ministério da Agricultura mostra, ainda, que as perdas de plantações de arroz podem chegar a 22% e que mais da metade dessas perdas (12,6%) acontece no momento da colheita. Por isso, é preciso estar atento e combater rapidamente a presença de plantas daninhas e o acamamento.

Outro ponto que deve ser levado em consideração é a umidade inadequada dos grãos, e, principalmente, o cuidado com as máquinas. O estado de conservação, a regulagem e a manutenção podem influenciar bastante em perdas desnecessárias, assim como o despreparo dos operadores.

Máquinas utilizadas para a colheita do arroz 

Agora que você já conhece as facilidades da colheita do arroz mecanizada, vamos falar um pouco mais sobre as máquinas. A colheita pode ser realizada por diversos tipos de máquinas, desde as de pequeno porte até as colhedoras automotrizes. As primeiras são tracionadas por trator, já as segundas são dotadas de plataforma de colheita de grande extensão e realizam em sequência, as operações de corte das plantas, recolhimento, trilha e limpeza dos grãos.

As ceifadoras são máquinas destinadas às pequenas lavouras de arroz e são constituídas de chassi com rabiça montado sobre duas rodas, motor, barra de corte com movimentos alternativos e molinete, para apoiar as plantas para a ação da barra de corte. Alguns de seus modelos possuem depósito de plantas colhidas, que é esvaziado de tempos em tempos durante as operações. 

As trilhadoras, por sua vez, são responsáveis pela separação dos grãos das panículas do arroz. Seus modelos podem apresentar cilindro trilhador de dentes de impacto, barras de fricção ou de fluxo axial. Também são excelentes opções para fazendas menores, podendo oferecer um rendimento de mais de 2400 Kg/hectare de arroz em casca.

Por fim, temos as colhedoras, que possuem os sistemas de corte, recolhimento, trilha, separação, limpeza e armazenamento na mesma máquina. Elas ainda são capazes de facilitar o tráfego graças a suas esteiras ou pneus duplos. Tudo acontece no mesmo maquinário: desde o corte das plantas do arroz até os processos para retirar impurezas.

Pós colheita

O momento pós colheita do arroz também constitui uma etapa importante do processo de produção, devendo ser bem conduzido para que não haja perdas elevadas ou problemas que possam comprometer a qualidade do seu produto. Após colhido, o arroz é transportado, pesado, seco e enviado para o armazenamento, garantindo melhorias no resultado final.

Para entender melhor cada uma dessas etapas e como elas devem ser feitas para garantir sua eficácia, descrevemos alguns pontos que não devem ser ignorados.

Transporte

No transporte dos grãos até a Unidade de Beneficiamento alguns princípios devem ser seguidos para que aconteça de maneira eficaz:

• Não submeter os grãos à exposição prolongada ao sol e evitar que fiquem abafados sob a lona antes de ser submetido à secagem. Isso pode favorecer a ocorrência de fermentação e perdas do produto;
• Evitar esperas e longos tempos de carga, realizando o transporte para a unidade de secagem assim que realizada a colheita;
• Fazer limpeza adequada do transportador, prevenindo que resíduos de uma carga possam servir como fonte de inóculo para outra;
• Inspecionar periodicamente o transportador e a carga, para não haver perdas de arroz por vazamento ou derramamento;
• Não usar o mesmo transportador para transporte simultâneo de grãos de culturas diferentes, para impedir a mistura de variedades.

Recepção

No momento de recepção dos grãos, é feita a pesagem, a identificação da carga e a coleta de amostras para a avaliação de sua qualidade inicial. É necessário:

• Avaliar umidade, impurezas e matérias estranhas, rendimentos e defeitos, de acordo com a metodologia oficial do Ministério da Agricultura;
• Receber e manter separadamente os grãos de cada cultivo;
• Se possível, aerar o arroz imediatamente após a recepção, buscando resfriar os grãos e manter, de preferência, em temperatura de até 20ºC;
• Secar logo após a realização da colheita ou em até 24 horas no máximo;
• Não deixar os grãos úmidos na moega, sem aeração, por período superior a 24 horas.

Pré-limpeza

Realizada para remover as impurezas e matérias estranhas que dificultam as operações seguidas. Para garantir sucesso nessa etapa, é necessário:

• Escolher criteriosamente o jogo de peneiras, ajustar o fluxo de ar e o de grãos na máquina de pré-limpeza;
• Inspecionar periodicamente o equipamento e analisar tanto grãos como impurezas descartadas, para se certificar da eficácia e eficiência da operação;
• Se os grãos forem armazenados sem comercialização imediata, a pré-limpeza deve ser mais seletiva, chegando a teores de impurezas e matérias estranhas não superiores a 3%. Se forem comercializados em prazo curto, a pré limpeza deve garantir de 3% a 5% de impurezas, secando e limpando novamente até reduzir impurezas e matérias estranhas a 1%.

Secagem

Uma etapa valiosa no pós-colheita do arroz é a secagem, garantindo a umidade na medida certa. É importante saber que:

• Essa fase pode ser realizada nos sistemas que utilizem ar não aquecido (sendo feita com ar natural, ambiente ou frio), ou com ar aquecido (também denominados métodos de secagem artificial ou forçada);
• Caso utilize queima de combustíveis sólidos para aquecimento do ar de secagem, é recomendado evitar o contato direto do ar da fornalha com os grãos, sendo mais cauteloso com o controle térmico da operação;
• Se o aquecimento do ar de secagem for feito com a queima de gás liquefeito de petróleo ou outro combustível fluido, a operação deve ser monitorada por sistemas automatizados de controle da temperatura e da umidade relativa do ar;
• Nos métodos que utilizam ar não aquecido, o fluxo de ar deve ser superdimensionado para evitar lentidão do processo e deterioração dos grãos durante a própria operação, enquanto nos que utilizam ar aquecido, os danos e os choques térmicos devem ser evitados, já que o arroz é termicamente sensível;
• Na secagem em silos, é recomendado realizar o processo de secagem em camadas, evitando ultrapassar um metro e meio na altura de cada camada de grãos. Assim, a operação não é tão prolongada e a falta de uniformidade na secagem é evitada;
• É preferível utilizar secagem gradual, com ar em temperaturas crescentes, ao invés do sistema tradicional. Desde que sem choque térmico e sem superaquecimento do produto;
• De acordo com características operacionais, técnicas e econômicas, o sistema intermitente é o mais recomendado para grãos de arroz. Em qualquer dos casos, não deve haver remoção brusca da água, essa etapa precisa ser harmônica durante todo o processo e não ultrapassar a dois pontos percentuais por hora.

Perdas indesejáveis

Produtividade é tudo nos dias de hoje. Mesmo mecanizando todos os processos da sua colheita de arroz, já mostramos aqui como algumas perdas indesejáveis podem acontecer tanto na colheita quanto depois dela.

Antes da colheita 

Geralmente os fatores responsáveis pelas perdas nesse momento são variáveis. Dentre eles temos o desprendimento natural dos grãos, adubação nitrogenada excessiva e estandes de plantas densos, ações do clima como excesso de chuvas e ação de ventos, além de danos causados por pássaros e insetos.

Colheita manual

Na colheita manual, as perdas são causadas em grande parte pela ação da mão do operador e da ferramenta de corte. A exposição das plantas ceifadas ao ataque de pássaros e mudanças climáticas durante a secagem natural nos campos também pode ser um problema. Podem ocorrer perdas por causa do teor de umidade inadequado do arroz no momento da trilha e, muitas vezes, pelo grande volume de feixes trilhados por vez.

Colheita mecanizada

Nessa etapa as perdas são ocasionadas por mecanismos externos e internos da colhedora. As perdas de origem externa são em razão da ação mecânica da plataforma de corte e do molinete recolhedor nas plantas. Já as internas, ocorrem pela ação do cilindro trilhador, saca palha e peneiras.

Na colheita, o impacto das plantas com a plataforma de corte provoca perdas, cuja quantidade depende da resistência à degradação do cultivo, da umidade dos grãos, da presença de plantas daninhas e da conservação e operação da colhedora. Operar a colhedora com velocidade elevada e incompatível com a velocidade do molinete provoca falha no recolhimento ou desprendimento prematuro dos grãos.

Unidade de trilha

As perdas pela unidade de trilha são devidas à regulagem inadequada da distância entre cilindro e côncavo (abertura), isso vai resultar em uma trilha com grãos presos às panículas ou em danos mecânicos aos grãos.

Evitando as perdas

A regulagem da colhedora, por exemplo, é um fator crucial para conseguir controlar os danos. Ao fazer essa regulagem nas partes externas e internas das máquinas, você garante maior atenção e proteção às plataformas de cortes, além de ajustar a velocidade do molinete e ter uma melhor regulagem do cilindro batedor e das peneiras. Outro ponto é a regulagem da velocidade, que deve ser ajustada de acordo com o porte da sua lavoura. O ideal é que seja suficiente para puxar as plantas para o interior da máquina, podendo ser até 25% superior à velocidade de deslocamento da mesma.

O horário de colheita também pode interferir. Sendo assim, evite realizar pela manhã, quando os grãos ainda estão umedecidos pelo orvalho. Caso tenha chovido, espere até que o arroz seque completamente, caso contrário, pode haver obstrução na colhedora.

A drenagem da lavoura deve ser feita na melhor época, o que varia de acordo com as características do solo. Esse método pode ser efetuado, geralmente, dez dias antes da ceifa das plantas de arroz, facilitando a locomoção da máquina na área.

Acompanhe a São João Alimentos 

Se essas dicas foram úteis para você, acompanhe o nosso site para saber mais sobre o mundo da agricultura, varejo e alimentos. 

Siga também as nossas redes sociais

São João Alimentos

Patéko

Empório São João